SMT 스텐실 프린터
SMT 스텐실 프린터란?
SMT 스텐실 인쇄기는 전자 부품의 표면 실장 기술(SMT) 인쇄 공정을 인쇄하는 데 사용되는 일종의 장비입니다. SMT 생산 라인에서 SMT 스텐실 인쇄기는 후속 전자 부품 배치를 위해 PCB(인쇄 회로 기판)의 패드 위치에 솔더 페이스트를 균일하게 인쇄하는 데 주로 사용됩니다. SMT 스텐실 인쇄기를 사용하면 고정밀, 고효율 솔더 페이스트 인쇄가 실현되어 전자 부품의 배치 품질과 생산 효율성이 보장됩니다.
SMT 스텐실 프린터의 장점
일관된 브랜딩
일관된 브랜딩은 많은 비즈니스에서 성공의 열쇠입니다. 스텐실을 사용한다는 것은 벽, 창문, 자동차 또는 배송 자재와 같은 모든 것에 브랜딩을 추가할 수 있음을 의미합니다.
명확한 간판
명확한 표지판은 안전에 중요한 역할을 합니다. 스텐실을 사용하여 명확한 간판을 만들면 위험 물질, 폐쇄된 구역 또는 업데이트된 영업 시간에 대해 경고할 수 있습니다.
비용 절감
비즈니스에 맞게 사용자 지정 스텐실을 만들 수 있는 서비스가 있지만 여러 스텐실이 필요한 경우 비용이 많이 들 수 있습니다. 게다가 이는 유연성이 떨어지는 솔루션입니다. 브랜드를 변경하는 경우 완전히 새로운 스텐실을 주문하거나 전자 SMT 스텐실 프린터가 있는 경우 기계를 다시 프로그래밍해야 합니다.
시간 절약
SMT 스텐실 프린터를 사용하면 몇 분 안에 일관되고 정확한 절단이 가능합니다. 또한 비즈니스에 사용할 수 있는 기계가 있으면 맞춤형 스텐실을 주문하는 데 걸리는 대기 시간도 단축됩니다.
우리를 선택하는 이유
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SMT 스텐실 프린터의 유형
프레임형 SMT/PCB 스텐실
이는 레이저 절단 후 프레임에 영구적으로 부착되는 솔더 페이스트 스텐실로 제공됩니다. 스텐실을 부착할 때 네트의 가장자리를 사용하여 프레임 내의 스텐실 포일을 팽팽하게 만듭니다. 프레임 스텐실은 대용량 PCB 스크린 인쇄용으로 설계되었습니다. 템플릿은 16mils 이하의 간격으로 사용할 수 있는 부드러운 개구부를 추가로 처리합니다. 프레임형 표면 실장 기술을 사용하여 대용량 인쇄 회로 기판의 스텐실 인쇄에 이상적인 스텐실은 극심한 마모를 방지하기 위해 이중 결합되어 있습니다.
프레임리스 SMT 스텐실
포일이라고도 하는 이러한 유형의 스텐실은 스텐실 클램프 시스템으로 알려진 재사용 가능한 스텐실 프레임과 함께 작동하도록 설계된 레이저 절단 스텐실입니다. 프레임에 영구적인 접착이 필요하지 않은 SMT 스텐실 유형입니다. 프레임리스 SMT 스텐실은 프레임형 스텐실보다 가격이 저렴합니다. 또한 고급 품질과 뛰어난 성능을 제공할 뿐만 아니라 저장 공간 측면에서도 비용을 절약해 줍니다. 16mil 피치 이하, 특히 마이크로 BGA에 사용할 수 있는 심리스 오픈월을 갖추고 있으며, 처리 시간 표준도 24-시간입니다.
전기주조 SMT 스텐실
전기주조 SMT 스텐실 또는 전기주조 포일은 프레임 내에서 포일을 늘리는 메쉬 테두리에 의해 스텐실 프레임에 영구적으로 부착된 니켈 기반 스텐실입니다. 전기주조 스텐실은 최고의 페이스트 방출 특성 중 하나를 제공합니다. 결과적으로 인쇄 회로 기판의 미세 피치 SMT 애플리케이션(12mil~20mil 피치)에 사용됩니다. 이는 플립 칩, 웨이퍼 범핑 및 µBGA(6~12mil 피치)에도 적용됩니다. 또한 SMT 스텐실의 이음매 없는 사다리꼴 측벽은 솔더 페이스트 애플리케이션을 향상시킵니다.
SMT 스텐실 프린터의 일반적인 프로세스
이는 적층 공정이며 제조업체는 니켈을 전기주조하여 스텐실을 제작합니다. 전기 주조된 니켈 스텐실에서는 더 미세한 피치로 더 작은 구멍을 형성하는 것이 더 쉽습니다. 조리개 벽은 매우 매끄럽고 거울과 같으며, 측면에 달라붙지 않으므로 솔더 페이스트가 잘 방출될 수 있습니다. 전기 주조 공정을 통해 보드 디자인과 일치하는 조리개의 포토레지스트 템플릿 주위에 니켈이 형성될 수 있습니다. 가공 시간이 길고 초기 제조 비용도 높습니다. 그러나 스텐실 비용은 포함된 조리개 수와 관계가 없습니다. 따라서 조리개 수가 큰 스텐실의 경우 전기 주조 공정을 통해 처리 시간이 단축됩니다.
화학적 에칭으로 인해 구멍이 형성되는 감산 공정입니다. 상대적으로 비용이 적게 드는 공정이지만 에칭이 거친 구멍 측벽을 형성하기 때문에 결과는 다소 열악합니다. 화학적 에칭은 산을 사용하여 금속 시트에 구멍을 만듭니다. 일반적으로 제조 속도가 빠르고 제조 비용이 저렴합니다. 그러나 이 방법은 큰 개구부를 형성하는 경우에만 적합하며 벽에 모래시계 모양을 형성하는 경향이 있다. 화학적 에칭은 미세한 피치 개구부가 있는 스텐실을 형성하는 데 적합하지 않습니다.
또한 레이저 빔이 스텐실 포일(일반적으로 스테인레스 스틸)에서 원치 않는 재료를 제거할 때 조리개가 형성되는 감산 프로세스이기도 합니다. 레이저 절단은 높은 품질과 높은 정밀도로 스텐실을 형성하는 데 도움이 됩니다. 다른 두 가지 방법과 달리 레이저 절단을 사용하면 개구부를 수직이 아닌 사다리꼴로 만들 수 있으므로 우수한 솔더 페이스트 방출이 가능합니다. 레이저 절단은 보다 일관된 결과를 얻는 데 도움이 되며 공정의 정확성이 높아져 합리적인 비용으로 매우 미세한 피치의 조리개를 생성할 수 있습니다. 상대적으로 느린 제조 속도가 유일한 단점입니다.
SMT 스텐실 프린터 제조 공정
스텐실 재료 선택
스텐실 제조 프로세스는 애플리케이션 요구 사항, 인쇄 환경 및 예산을 기반으로 스테인레스 스틸, 니켈 또는 폴리이미드와 같은 최적의 재료를 선택하는 것부터 시작됩니다. 이러한 선택은 내구성, 내화학성, 페이스트 방출 특성 및 비용 고려 사항에 영향을 미칩니다.
디자인 파일 준비
SMT 스텐실 프린터 레이아웃 데이터는 회로 패드 형상과 위치를 정의합니다. 이 데이터는 형성될 각 구멍 개구부의 위치와 치수를 지정하는 스텐실 절단 도구 지침으로 형식화되어야 합니다. 기준 등록 표시, 정렬을 위한 도구 구멍, 외부 스텐실 프레임 치수와 같은 추가 기능도 디자인 파일에 추가됩니다.
레이저 절단
CNC 레이저 절단 시스템은 디지털 스텐실 디자인 파일을 사용하여 조리개가 필요한 스텐실 재료 부분을 정확하게 제거하거나 기화시킵니다. 펄스 UV 레이저가 일반적으로 사용되며, 레이저의 정확성 덕분에 엄격한 공차로 복잡한 패턴과 미세한 특징을 형성할 수 있습니다. 녹은 재료는 절단 중에 진공청소기로 제거됩니다.
후처리
레이저 절단으로 조리개 개방 위치를 정의하는 동안 추가 단계를 통해 절단 가장자리를 다듬고 주요 특성을 부여할 수 있습니다. 구멍 주변의 2차 저전력 레이저 통과는 페이스트 방출을 돕기 위해 최적의 내부 드래프트 각도를 생성합니다. 화학적 에칭으로 가장자리가 부드러워집니다.
프레이밍
완성된 SMT 스텐실 프린터 포일은 강성과 취급 용이성을 위해 전체를 늘려 견고한 프레임에 부착하는 프레이밍 공정을 거칩니다. 이는 또한 스텐실 프린터에 스텐실을 고정하는 것을 허용합니다.
최종 품질 관리
배송 전 품질 검사를 통해 개구부 치수, 배치 정확도, 총 SMT 스텐실 프린터 두께 일치 사양과 같은 중요한 매개변수를 검증합니다. 이 단계에서는 스텐실이 고객에게 전달되기 전에 제조 공정에서 결함을 선택합니다.
수동 인쇄
PCBA 제조 공정에서는 솔더 페이스트 인쇄기의 스퀴지를 잡고 수동 인쇄를 수행하는데, 이는 정밀도 요구 사항이 낮고 장비 투자 비용이 높으며 조기 사용이 가능한 제품에만 적합합니다.
반자동 인쇄
오프라인 SMT 인쇄 기계는 주로 기계적 위치 지정을 위해 인쇄된 각 PCB를 수동으로 선택하고 배치해야 합니다.
완전 자동 인쇄
인라인 작업을 통해 솔더 페이스트 인쇄기는 인쇄된 PCB를 자동으로 픽업 및 전달할 수 있으며 인쇄 후 시각적 정렬 시스템과 2D/3D 검사 기능을 갖추고 있습니다. 그리고 솔더 페이스트 인쇄기는 다양한 인쇄 매개변수에서 더 많은 옵션을 제공합니다. 더욱 발전된 SMT 인쇄기에는 강판 자동 설치와 같은 기능도 있습니다.
SMT 스텐실 인쇄기의 영향 요인
제조공정
가장 좋은 공정은 레이저 절단 후 전해연마입니다. 화학적 에칭이나 전기주조에는 적층, 노광, 현상 등의 오차가 발생하며, 전기주조 역시 기판의 요철에 영향을 받습니다.
재료 선택
스크린 프레임은 특정 프로그램 릴레이를 견딜 수 있어야 하며 평탄도가 좋아야 합니다. 스텐실은 폴리에스터 메쉬를 사용하는 것이 장력과 안정성을 오랫동안 유지할 수 있기 때문에 가장 좋습니다. 강판은 바람직하게는 304이며, 이는 거울 표면보다 솔더 페이스트 롤링에 더 도움이 됩니다.
오프닝 디자인
강철 메쉬 개구부의 디자인은 강철 메쉬의 품질에 가장 큰 영향을 미칩니다. 개구부의 디자인은 제조 공정, 폭 대 두께 비율, 면적 비율, 경험 가치 등을 고려해야 합니다.
생산 데이터의 무결성
데이터가 완전할수록 좋습니다. 여러 데이터가 공존하는 경우 어느 것이 표준인지 강조할 필요가 있습니다. 또한, 데이터 파일에 따라 제작된 철망은 오류 발생을 최소화할 수 있습니다.
인쇄방식의 활용
올바른 인쇄 방법은 철망의 품질을 유지하고 수명을 늘릴 수 있습니다. 반대로 과도한 압력, 고르지 않은 강철 메쉬 또는 인쇄 중 PCB 등과 같은 부적절한 인쇄 방법으로 인해 강철 메쉬가 다양한 정도로 손상될 수 있습니다.
청소방법
솔더 페이스트는 특히 쉽게 응고됩니다. 철망에 묻은 땜납 페이스트나 주석 가루를 제때 청소하지 않으면 철망의 입구가 막혀 재인쇄 시 어려움과 오류가 발생합니다. 따라서 철망을 기계에서 떼어낸 후 또는 솔더 페이스트가 1시간 동안 프린터에 인쇄되지 않은 후에는 제때에 청소해야 합니다.
보관 조건
재료마다 보관 환경이 다릅니다. 강철 메쉬도 특정 저장 장소에 보관해야 하며 무작위로 배치할 수 없습니다. 이는 우발적인 손상으로부터 철망을 보호할 수 있습니다. 동시에 강철 메쉬를 마음대로 쌓아서는 안됩니다. 이는 아름답지도 좋지도 않으며 메쉬 프레임이 구부러질 수도 있습니다.
SMTStencil 프린터를 사용하기 위한 특정 요구 사항은 무엇입니까?
첫 번째 제품은 기술자의 확인을 거쳐 자격을 갖춘 후 대량 생산되어야 합니다.
30개의 인쇄 기판마다 검사관의 검사를 거쳐 자격을 갖춘 후 배치 기계로 보내야 합니다.
SMT 스텐실 프린터 작동이 완료된 후 스크린을 제거하고 청소한 후 작동 지침에 따라 종료하고 작업 표면을 청소하십시오.
SMT 스텐실 프린터로 솔더 페이스트를 다룰 때는 고무 장갑이나 일회용 장갑을 착용해야 합니다. 솔더 페이스트가 실수로 피부에 붙은 경우 즉시 알코올이나 손 소독제로 닦아낸 후 물로 충분히 헹구십시오.
작업 후 남은 솔더 페이스트, 사용된 SMT 스텐실 프린터 스크린 와이프 종이 및 일회용 장갑은 환경법 및 규정의 관련 조항에 따라 균일하게 처리되어야 합니다.
사용하기 전에 장비, 툴링 및 도구를 청소하십시오. 특히 무연 제품을 처리하기 전에 현장의 환경 보호 상태를 청소하십시오.
SMT 스텐실 프린터 작동 중에는 신체가 기계에 닿는 것이 엄격히 금지되어 있습니다.
기판에 솔더 페이스트를 인쇄한 후 리플로우 솔더링에 들어가기까지 가장 긴 시간은 4시간을 넘지 않습니다.
SMT 스텐실 프린터를 작동하기 전에 스퀴지의 무결성을 확인하십시오.
SMT 스텐실 프린터를 유지하는 방법
유지 관리 계획 개발
유지 관리 계획을 개발하는 것은 컨베이어 시스템을 적절하게 유지 관리하기 위한 첫 번째 단계입니다. 계획에는 검사 및 유지 관리 빈도와 수행해야 할 작업이 명시되어야 합니다. SMT 스텐실 프린터의 작업량에 따라 유지 관리 빈도는 매일, 매주 또는 매월일 수 있습니다.
정기적인 청소
컨베이어 벨트는 재료 축적을 방지하고 마찰을 줄이기 위해 깨끗하게 유지되어야 합니다. 마찰은 컨베이어 벨트를 손상시키고 마모를 증가시킬 수 있습니다. 정기적인 청소에는 컨베이어 벨트, 롤러 및 기타 구성 요소에서 부스러기, 먼지 및 오물을 제거하는 것이 포함됩니다. 컨베이어 벨트의 오염 물질이 건조되면 공기/물티슈 청소를 권장합니다. 위생적인 환경에서는 철저한 세척 및 위생 지침을 따르는 것이 좋습니다.
벨트 검사
장력이 없는 벨트는 동적 SMT 스텐실 프린터의 원활한 작동을 매우 간단하게 만들고 유지 관리가 거의 필요하지 않습니다. 컨베이어 벨트를 정기적으로 검사하여 문제가 있는지 확인해야 합니다. 마모, 손상, 벨트 늘어짐 및 정렬 불량의 징후를 찾으십시오. 추가 피해를 방지하려면 즉시 문제를 해결하십시오.
SMT 스텐실 프린터 부품 검사
SMT 스텐실 프린터 구성 요소를 정기적으로 검사하여 마모 및 손상을 감지해야 합니다. 여기에는 벨트, 롤러, 베어링, 모터, 기어박스 및 기타 구성요소가 포함됩니다. 손상된 구성 요소는 즉시 교체하여 시스템의 추가 손상을 방지해야 합니다.
적절한 로딩
컨베이어 시스템을 올바르게 적재하면 컨베이어 벨트의 장력을 줄이는 데 도움이 됩니다. 하중이 컨베이어 벨트 폭 전체에 고르게 분포되어 있는지 확인하고 컨베이어 벨트에 과부하가 걸리지 않도록 하십시오.
전기 연결
전기 연결을 정기적으로 점검하여 단단히 고정되어 있는지 확인해야 합니다. 연결이 느슨하면 아크가 발생하여 컨베이어 시스템의 전기 구성품이 손상될 수 있습니다.
SMT 스텐실 프린터는 그래픽 인쇄용 창이 있는 템플릿, 템플릿의 개구부를 솔더 페이스트로 채우는 스퀴지, 인쇄 회로 기판을 고정하는 인쇄 테이블로 구성됩니다. 사용된 재료는 솔더 페이스트와 인쇄 회로 기판입니다. 인쇄할 때 먼저 템플릿 창을 PCB의 랜드 패턴과 정렬해야 합니다. 위치 결정 후, 인쇄할 만큼의 솔더페이스트를 넣어줍니다. 스퀴지에 압력을 가하면서 스퀴지를 왼쪽에서 오른쪽으로 움직여 솔더 페이스트 롤을 만듭니다. 솔더 페이스트는 템플릿 개구부에 채워집니다.
그래픽 정렬
솔더 페이스트 인쇄 품질을 보장하려면 PCB 보드 패드와 스텐실 개구부가 겹칠 수 있도록 인쇄하기 전에 PCBA 기판과 스텐실을 정렬하는 것이 중요합니다.
스크레이퍼 재료
실제 SMT 패치 처리에서 스크레이퍼 재료는 대부분 강철 스크레이퍼로 솔더 페이스트 형성 및 제거에 편리합니다.
스퀴지 각도
솔더 페이스트 인쇄 공정에서 스퀴지와 스텐실 사이의 각도가 작을수록 하향 압력이 커지고 솔더 페이스트를 메시 구멍에 주입하기 쉽지만 너무 많은 압력으로 인해 솔더 페이스트가 압착될 수 있습니다. 스텐실이 바닥 표면을 손상시켜 솔더 페이스트가 달라붙게 됩니다. 실제 SMT 가공에서 스크레이퍼와 철망 사이의 각도는 일반적으로 45도 ~ 60도입니다. 일반적으로 자동 및 반자동 인쇄기는 60도 각도를 더 많이 사용합니다.
스텐실 클리너
스텐실도 청소해야합니다. 일반적으로 세척에는 IPA와 알코올 용제를 사용합니다. 염소가 포함된 용제를 사용하지 않도록 주의하십시오. 그렇지 않으면 솔더 페이스트의 구성이 파괴되고 가공 품질에 영향을 미칠 수 있습니다.
인쇄 속도
스크레이퍼의 속도는 솔더 페이스트의 점도에 반비례하기 때문에 고밀도 그래픽을 사용할 경우 속도가 느려집니다.
심천 ETON 자동화 설비 유한 회사 는 SMT 고속 픽 앤 플레이스 기계 및 SMT 주변 자동화 장비의 R&D, 생산, 판매 및 서비스에 중점을 둔 선도적인 제조 및 프로세스 솔루션 제공업체입니다. ETON에는 SMT 고속 픽 앤 플레이스 기계 부문, 정밀 솔더 페이스트 스텐실 프린터 부문, 고속 정밀 디스펜싱 장비 부문, SMT 주변 자동화 장비 부문이 있습니다. ETON은 발명특허 9건, 실용특허 112건, 소프트웨어 저작권 12건 등 다수의 지적재산권 기술을 보유하고 있다.
우리의 인증서
CE 인증서, CCC 인증서, SIRA 인증서
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자주 묻는 질문(FAQ)
우리는 중국의 주요 smt 스텐실 프린터 제조업체 및 공급업체 중 하나로 잘 알려져 있습니다. 경쟁력 있는 가격으로 고품질 smt 스텐실 프린터를 구입하려는 경우 저희 공장에서 견적을 받으십시오.
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